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　　优化组织体系。建立“统一、分层、协同”的组织架构，实现“横向拉通”“纵向贯通”。集团层面重点开展关键共性技术和未来技术研发，组建了冶金智能制造系统、先进特殊钢和稀土永磁材料3个全国重点实验室，以及数字化、智能化、氢冶金等6个研发中心，举集团之力筹建产业共性技术研究院；所属二级单位重点开展产品技术开发、工程转化，建设多品种小批量关键材料与制品、高端仪器与装备等保研保供基地。重构科技人才创新能力谱系，建立“引领型、担当型、基石型”3类研发队伍。

　　健全管理体系。面对智能化时代引起的学科交叉融合创新和研发范式变革，推动AI赋能新材料研发。围绕重点行业与战略客户需求，聚焦行业急需提供一体化解决方案，推进科技创新闭环管理，打通“技术需求——技术展望与战略——技术与产品布局——技术研发与产品开发——知识产权与成果转化应用”全链条。建设全级次科技创新信息化管理平台，建立技术货架，深化科研项目全过程管理，完善成果转化与知识产权管理体系，优化成果评价与激励机制，提升科技创新管理效能。

　　系统建设原创技术策源地。按照“赢得今天、发展明天、探索未来”的思路，实施技术布局、平台布局、人才布局、转化布局4大任务，更加注重从底层和源头解决问题。在原创技术研发方面布局了61项原创技术，已突破40余项。新一代长寿命轴承钢首次通过了165万公里耐久台架考核验证，未来有望在国内外最高时速等级高铁CR450实现装车应用；自主研发了纯氢竖炉冶金技术，并建成全球首条纯氢多稳态竖炉5万吨示范工程，技术水平达到国际领先。

　　统筹实施关键核心技术攻关。高质量推进重大项目攻关任务，突破一批“卡脖子”关键核心技术，研制出飞机起落架、重型燃机涡轮盘、可控核聚变钨铜复合偏滤器、乙烯裂解管等关键材料及部件，研制出ICP质谱仪、大尺度原位分析仪等高端仪器。开发的水下生产系统用脐带缆，成功在南海油气平台实现工程应用；研发的新一代抗结焦高温合金炉管，寿命提高4倍，应用于国内4条乙烯裂解产线G超低温高强韧无磁不锈钢，有力支撑了我国新一代核聚变实验堆工程建设。

　　加快培育新业态新模式。围绕创新、产业、生态、人才4个核心要素，开辟新赛道、培育新模式，推进人工智能、热等静压、增材制造等任务落地实施。瞄准钢铁人工智能工程应用场景，突破冶金智能制造信息深度感知、智慧优化决策等技术，首创了全过程多要素动态智能调控系统，成为钢铁行业全流程智能化运行的标杆；自主研发设计制造了国内尺寸最大的RD1850热等静压机，打破了国外技术封锁，提高关键重要件极限制造能力，形成了系列化、标准化热等静压技术和装备制造服务能力。